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Cómo funciona la planta de la CNEA que esteriliza y descontamina con radiación

Irradia desde solución fisiológica, implantes dentales, papas, cebollas o frutillas hasta bienes culturales. Con esta técnica se eliminan microorganismos patógenos, hongos e insectos y se prolonga la vida útil de alimentos y materiales. Está ubicada en el Centro Atómico Ezeiza.


Esterilización de productos de uso médico, odontológicos (implantes dentales, hueso triturado), veterinarios (alimento para mascotas, medicación), farmacéuticos o material de laboratorio. Conservación y descontaminación de alimentos. Descontaminación de material apícola (colmenas, cera estampada), insumos para bioterios (viruta, alimento), artículos cosméticos (cremas) y envases. Preservación de bienes culturales como obras de arte, archivos documentales, material fílmico y fotografías. Estos son algunos de los servicios que se prestan en la Planta de Irradiación Semi Industrial (PISI) de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), ubicada en el Centro Atómico Ezeiza.

La PISI trabaja con radiación gamma (cobalto 60), que tiene el poder de descontaminar o de esterilizar total o parcialmente diversos productos sin afectar su calidad. Ese fin se alcanza mediante su exposición a la radiación durante un tiempo determinado, el necesario para que los productos absorban la dosis que se precisa para alcanzar el objetivo. Además de eliminar microorganismos patógenos e insectos, esta tecnología prolonga la vida útil de los alimentos o materiales.

“La radiación gamma es una onda electromagnética que atraviesa el producto sin dejar energía ni cambiar sus propiedades. Sólo afecta a los organismos vivos”, explica el el jefe de instalación de la PISI, Gustavo Sosa.

La PISI fue inaugurada en agosto de 1970 y tiene la autorización de la Autoridad Regulatoria Nuclear (ARN) para trabajar con hasta un millón de curies, que son las unidades de actividad de un radionucleido o átomo inestable. Actualmente, trabaja con 500.000 curies.

“Irradiamos habitualmente solución fisiológica y alimentos, como cebolla, papa y ajo, porque la radiación retarda la formación de brotes; o frutillas, para preservar su vida útil. También especias y hierbas, como pimentón y manzanilla; implantes; huesos y piel para injertos y las bolsas valvuladas que utiliza el INCUCAI para transportar órganos”, cuenta Sosa.

Además, el jefe de la planta señala algunos trabajos especiales: “Hemos tratado muebles históricos pertenecientes a la Legislatura de la Ciudad, archivos de documentos relacionados con la ESMA, obras de arte, un Cristo de madera y hasta un violín Stradivarius. La radiación elimina microorganismos, hongos e insectos, entre ellos polillas, gusanos o pulgas. También sirve para darle más resistencia a plásticos reciclados, como el que se usa para fabricar durmientes de ferrocarril”.

La fuente radiactiva de la planta está compuesta por fuentes selladas de cobalto 60 producidas por la empresa estatal Dioxitek. Se encuentra sumergida en una pileta de hormigón revestida en acero inoxidable que tiene agua desmineralizada. El agua, que se mantiene en condiciones mediante un sistema de filtrado, sirve de blindaje biológico para contener la energía radiactiva. Mientras la fuente está sumergida, no hay radiactividad en el recinto de irradiación. Cuando hay que irradiar una partida de productos, se levanta el rack portafuentes mediante un sistema de motorreductores y cables de acero.

La pileta y la fuente se encuentran en la sala de irradiación. Esta cámara es un búnker de paredes de hormigón con incrustaciones de minerales de hierro que, al igual que el techo, tienen un grosor de 1,80 metros. Además, existen dispositivos de seguridad comandados por un controlador lógico programable (PLC), que obligan a cumplir varios requisitos antes de autorizar la elevación de la fuente. De esta manera se garantiza la seguridad radiológica, impidiendo que ocurran incidentes.

Antes de tratar un producto por primera vez se realiza la calificación/validación del proceso de irradiación para evaluar y garantizar que la radiación gamma sea la técnica adecuada para obtener el objetivo deseado. Después se determina la dosis mínima necesaria para lograr ese objetivo y la dosis máxima a la que se puede exponer el producto sin alterar sus características de funcionalidad.

Los productos ingresan a la sala de irradiación y avanzan a velocidad controlada a través de un laberinto o sistema de transporte, para que reciban la dosis de radiación indicada. Esa dosis se regula en función del tiempo de exposición y la distancia con respecto a la fuente. Como la radiación penetra, no es necesario extraer los elementos de sus cajas, aunque sí se requiere que las cajas tengan determinado tamaño para garantizar la uniformidad de la dosis que recibirá su contenido.

Toda la operación se maneja desde una consola de control que está fuera de la sala de irradiación. Como la Planta de Irradiación Semi Industrial es considerada una instalación Clase 1, tanto su jefe como sus operadores tienen que contar con una licencia individual y una autorización específica otorgada por la ARN. Además, es obligatoria la presencia de un oficial de radioprotección para garantizar la seguridad en las tareas que se realizan en la sala de irradiación.

“Nuestra planta es la única que tiene la capacidad de determinar las dosis que necesita un producto. También es la única que, además de prestar servicios, realiza tareas de investigación y desarrollo, y participa en planes y cursos de capacitación y en tareas de difusión”, destaca Sosa.

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